行业动态
国内首家通过“氯醇法环氧丙烷”论证！滨化集团规避产能被淘汰的风险
2025年6月29日，滨化集团「氯醇法环氧丙烷钙法皂化工艺」顺利通过中国氯碱工业协会组织的专家验收，成为国内首家通过论证的氯醇法环氧丙烷生产企业。这一突破性技术获得认证，不仅标志着滨化股份实现了关键技术升级，更为环氧丙烷产业的绿色、低碳、可持续发展注入了强劲动力，使其在激烈的产业升级竞争中抢占先机，有望稳固行业领先地位。
规避产能淘汰风险 近年来，我国政府在氯碱化工行业的政策着重强调绿色化发展，主要由于环氧丙烷产业中低端产能对环境污染严重，因此全球及国内淘汰低端产能的步伐均在持续加快。国家发改委公布的《产业结构调整指导目录（2024年本）》（简称《目录》）中，明确把氯醇法生产工艺列为限制类，并规定自2025年12月31日起，除满足特定条件（每吨产品新鲜水用量不超过15吨且废渣产生量不超过100千克）的装置外，其余将面临强制淘汰，这意味着国内大量产能将面临严峻的淘汰风险。 与此同时，环氧丙烷行业还深陷供给过剩困境。数据显示，2024年我国环氧丙烷产能攀升至747万吨/年，较2023年的612万吨/年增长约23.7% 。其中，氯醇法工艺产能约200万吨，占比约28%。与之形成鲜明对比的是，行业年需求量基本稳定在500万吨左右，产能过剩问题凸显。在此背景下，落后产能出清已刻不容缓，而敢于创新突破的企业将在行业变革浪潮中迎来发展机遇。 面对行业变革，滨化集团选择从技术端进行突围，依托自身循环经济产业链优势，组建起一支由工艺、生产、设备等多领域技术骨干组成的专项研发团队。团队创新性地构建了“源头减量化-过程提效化”的耦合发展路径，对环氧丙烷装置展开全方位升级改造。 经过技术攻关，滨化集团成功将单位产品新鲜水用量降至10吨以下，废渣产生量降至95千克以下，较国家《目录》规定的15吨新鲜水用量和100千克废渣产生量标准大幅降低。这一重大技术突破不仅提前半年达到国家政策要求，更实现了再生水资源利用技术创新和装置节能降碳的双重突破。 中国氯碱工业协会专家组通过座谈交流、现场实地勘查等方式，对滨化环氧丙烷产业循环经济产业体系的技术先进性和环境友好性进行了全面、深入的评估。专家组对该工艺给予高度评价，特别指出“滨化集团模式开创了氯醇法环氧丙烷钙法皂化工艺与循环经济深度融合的新路径，为行业绿色转型提供了可复制、可推广的实践方案”。 凭借此次技术升级，滨化股份有望顺利满足《目录》对氯醇法环氧丙烷的生产要求，并规避产能被淘汰的风险。在同行业还在为产能去留担忧时，滨化股份已率先完成技术卡位，在供给侧竞争中脱颖而出。 随着行业落后产能逐步出清，供给过剩的局面有望得到有效缓解，而作为技术与产能双领先的企业，滨化股份将以此次论证为新起点，持续深化循环经济产业模式创新，加速推动环氧丙烷产业链向高端化、低碳化、绿色化方向迈进。
1. 氯醇法
原理： 这是最传统、历史最悠久的工艺。
第一步：丙烯与氯气在水存在下反应生成氯丙醇（主要是1-氯-2-丙醇和少量2-氯-1-丙醇）。
第二步：氯丙醇与氢氧化钙（石灰乳）或氢氧化钠反应，环化生成环氧丙烷，同时副产氯化钙或氯化钠废水。
优点：
技术成熟，流程相对简单。
投资成本相对较低。
缺点：
环境污染严重： 产生大量含氯化钙（或氯化钠）和有机氯化物的高盐废水，处理困难且成本高。
设备腐蚀： 氯气和氯丙醇对设备腐蚀性强，维护成本高。
氯资源利用率低： 消耗大量氯气，同时副产大量低价值的氯化钙（或需处理的氯化钠）。
能耗较高。
现状： 由于环保法规日益严格，该工艺在发达国家已基本被淘汰，但在一些环保要求相对较低的地区仍有应用。新建装置基本不再采用此工艺。
2. 共氧化法
原理： 通过丙烯与有机过氧化物（由乙苯或异丁烷经空气氧化制得）反应，同时生产环氧丙烷和另一种有价值的联产品。根据使用的原料不同，主要分为：
① PO/SM法：
使用乙苯。
乙苯被空气氧化生成乙苯氢过氧化物。
乙苯氢过氧化物在催化剂存在下与丙烯反应，生成环氧丙烷（PO）和甲基苄醇。
甲基苄醇脱水生成苯乙烯单体（SM）。
联产：苯乙烯单体 (SM)
② PO/TBA或PO/MTBE法：
使用异丁烷。
异丁烷被空气氧化生成叔丁基氢过氧化物。
叔丁基氢过氧化物在催化剂存在下与丙烯反应，生成环氧丙烷（PO）和叔丁醇。
叔丁醇可直接作为产品（TBA）或脱水生成甲基叔丁基醚（MTBE）。
联产：叔丁醇 (TBA) 或甲基叔丁基醚 (MTBE)
优点：
解决了氯污染问题： 无大量含氯废水。
联产高价值化学品： 联产品（苯乙烯、MTBE/TBA）的经济价值对环氧丙烷的生产成本有重要影响，甚至能覆盖大部分成本。
适合大规模生产。
缺点：
工艺流程长且复杂： 涉及多个反应单元。
投资巨大： 装置规模庞大，初始投资成本非常高。
联产产品的市场风险： 环氧丙烷的盈利能力高度依赖联产品（苯乙烯、MTBE/TBA）的市场需求和价格波动。如果联产品滞销或价格低迷，整个装置的效益会受严重影响。
MTBE的环境争议： MTBE在一些地区因地下水污染问题被禁用或限制使用（如美国部分地区），影响了PO/MTBE路线的吸引力。
现状：目前全球环氧丙烷产能中占比最大的工艺路线。主要由利安德巴塞尔（LyondellBasell）、壳牌（Shell）、雷普索尔（Repsol）等公司运营。
③CHP法
CHP法是共氧化法的重要分支，通过 异丙苯循环体系 联产PO、苯酚和丙酮。
优势：原子利用率高、无氯污染、苯酚/丙酮需求旺盛时可实现高收益。
劣势：流程复杂、投资大、依赖联产产品市场。
适用场景：适合已布局苯酚产业链的大型石化企业（如住友化学、中石化）。
未来趋势：在环保政策趋严下，更简单的HPPO法 正在挤压其新建项目空间，但现有装置仍具竞争力。
3. 过氧化氢直接氧化法（HPPO）
原理： 在专用催化剂存在下，丙烯与过氧化氢（H₂O₂）直接发生环氧化反应生成环氧丙烷。
优点：
工艺流程简单： 只有一步反应单元，流程短。
原子经济性高： 理论上只生成环氧丙烷（PO）和水，副产物极少。
环境友好： 无含氯副产物，废水主要是水，处理简单。
投资相对较低： 相比共氧化法，装置规模更灵活，单位产能投资成本较低。
产品选择性高。
缺点：
过氧化氢成本： 过氧化氢的成本是该方法经济性的关键因素。需要稳定、廉价的H₂O₂供应，通常需要配套建设或紧邻大型的H₂O₂生产装置。
催化剂成本与寿命： 催化剂成本较高，其活性和寿命需要持续优化。
H₂O₂稳定性与安全： 高浓度H₂O₂的储存、运输和使用需要严格的安全措施。
现状： 这是目前最具发展前景的新工艺。自2008年第一套工业化装置（由赢创/伍德与SKC合资在韩国建成）投产以来，发展迅速。巴斯夫/中石化、亨斯迈/中石化、吉林神华、中化泉州、金浦锦湖等国内外企业都成功建设和运行了HPPO装置。技术主要由赢创-伍德（Evonik-Uhde）、巴斯夫-中石化（BASF-Sinopec）、亨斯迈（Huntsman）等提供。
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